冲击地压是煤炭深部开采中经常遇到的典型煤岩动力灾害，随着开采深度的增加，冲击地压发生的强度和频次均显著增加。从冲击地压发生的位置区域来看，冲击地压主要发生在回采巷道中，因此，回采巷道冲击地压防冲技术一直是国内外学者研究的重点。其中冲击地压巷道支护技术作为实现巷道防冲的重要手段之一，越来越受到国内外学者的关注[1-2]。
锚杆支护作为最常用的巷道支护方式，其支护形式具有较强的抗冲击性能，但冲击地压巷道对锚杆支护材料及构件具有特殊的要求，与静压巷道锚杆支护构件相比，冲击地压巷道锚杆支护构件要求更高，冲击地压巷道支护构件不但要有高的静载强度，还要有高的吸能特性[3]。金属网作为锚杆支护中重要的支护构件，在静载作用下，高质量的金属网能有效扩散锚杆的预应力场，使锚杆的高预应力扩散至围岩深部，有效控制锚杆间岩层的变形。同时，金属网受到冲击地压动载荷作用时，金属网能与围岩同步变形，从而吸收冲击地压释放的冲击动能。金属网力学性能与铁丝直径、材质、联结方式等因素密切相关，目前国内外对锚杆支护金属网的研究主要集中在以下几个方面:
(1)金属网支护作用的研究。
林健、孙志勇等[4-6]认为金属网将单根锚杆的点支护作用转变为了锚杆支护系统的面支护作用，提高了围岩的整体支护作用，有效控制了锚杆间围岩的稳定。黄立建等[7]认为金属网能够使松软破碎围岩由破碎结构转化为镶嵌结构，巷道围岩轮廓形成能承受较大压力的压力拱，防止围岩破裂范围扩大及岩块冒落。LIU Ping,MASOUD Soltani等[8-9]研究了动压影响巷道金属网的支护作用，研究发现动压巷道围岩塑性区和破碎区显著增大，会出现漏顶、掉块、剥落等现象，金属网能和锚杆共同促使破碎围岩形成锚固组合拱。国内外实践经验表明，金属网是动压巷道、破碎围岩及冲击地压巷道等复杂地质条件支护必不可少的技术措施，巷道围压稳定性愈差，金属网加固围岩作用愈显著。
(2)金属网静载力学性能实验室研究。
20世纪80年代初期，南非兰德矿业有限公司ORTLEPP W D[10]和加拿大安大略省劳工部PAKALINIS，AMES对金属网的力学性能进行了初步研究，得出金属网的破坏均出现在网丝的交叉点或附近区域，交叉点区域出现不同程度的应力集中和材料强度损伤。1995年TANNANT[11-12]对焊接钢筋网进行了试验研究，研究发现网的抗变形能力主要与托板形状、网丝数目等因素有关，网丝直径越大，金属网所能承受的载荷峰值也越大。2006年DOLINA[13-14]对煤矿常用的焊接钢筋网进行了试验研究，通过旋转螺纹杆另一端的绞盘将3者拉起，绞盘搁置在推力轴承上以减少旋转摩擦力，在推力轴承和横梁之间安置电子称重传感器来监测施加在金属网的载荷，金属网的垂直位移由绞盘的转数计算得出，试验过程中金属网的四边未施加约束。林健、孙志勇等[15]采用实验室试验的方法研究了煤矿常用金属网的静载力学性能，指出钢筋网利用率极低，联网是制约钢筋网利用效率的关键影响因素，提高金属网初期预张力是提高锚杆支护效果的重要方法。
(3)金属网动载荷试验研究。
国内外对矿用锚杆支护金属网的动载力学性能研究较少，国外仅有1997年南非学者ORTLEPP在以前试验的基础上对金属网进行了动载荷试验。金属网被4个托板固定，锚杆悬吊于上方的钢梁上，网的四周固定以模拟网的整体性，用从不同高度落下的混凝土块模拟岩爆等现象发生时的冲击载荷。试验发现焊接网吸收能量的能力相对较弱，网丝断裂是金属网失效的主要形式，偶尔也伴随焊接点开裂，而菱形网吸收转化能量的能力是焊接网的1.5倍。然而一旦菱形网有一根网丝断裂，破碎的岩石就会从网中散落出来，试验还发现托板锋利的边缘导致网丝的应力集中程度很大。2002年西澳大利亚大学矿业学院[16-17]设计了动载荷试验设备用来测试矿用金属网的力学特性，并于2005年设计和研发了大尺寸静载荷试验设备来完善动态测试的缺陷。用此套装置试验时，金属网被固定或拉紧在四边的框架上，通过中间螺旋千斤顶挤压下方的300 mm×300 mm的钢板对金属网施加载荷，能够对各种金属网进行试验，通过测试金属网受力和变形，总结金属网的受力特点。
国内外虽然对锚杆金属网受力和变形分析做了一定的研究工作，但研究主要集中在金属网静载荷的受力分析，而动载荷下金属网力学性能的研究还处于感性认识阶段，还缺乏全面、深入、系统的研究。笔者采用实验室试验的方法对煤矿常用的3种金属网的静载和动载力学性能进行系统的研究，分析金属网的受力状态和变形形态，从而为冲击地压巷道锚杆支护中金属网的选取提供设计依据。
1 冲击地压巷道锚杆支护金属网破坏形式
从义马矿区冲击地压巷道井下调研发现，锚杆支护金属网变形破坏形式主要分为以下几种:
(1)大能量冲击事件瞬间冲击破坏。
冲击地压巷道金属网主要采用菱形网、经纬网、钢筋网，受到大能量(能量通常大于107 J)冲击后，菱形网通常产生鼓包，鼓包达到1 m以上，局部联网铁丝或编制铁丝断裂，围岩整体垮落破坏(图1(a));经纬网通常网丝逐渐散开，形成漏洞，局部网丝破断，围岩垮落，但通常鼓包不大;焊接钢筋网通常焊接点开裂，联网处破断，让压能力差。
(2)中等冲击能量事件大变形破坏。
当受到中等能量冲击事件(能量位于105～107 J)冲击时，煤岩体对应变率敏感性较强，易产生塑性大变形，菱形网由于吸能特性好，通常不会破坏，但变形较大，受到中等冲击载荷后，菱形网让压变形达到0.5～1 m，局部鼓包;经纬网由于刚度高、吸能特性差，受到冲击后变形不大，围岩平整，但局部网丝容易错开，双层支护效果较好;钢筋网强度高，铁丝未出现破断现象，但钢筋网焊接点大量脱落，联网处16号铁丝破断严重，绑丝断裂导致钢筋网失效。
图1 金属网破坏形式
Fig.1 Failure mode of metal mesh
(3)小能量冲击事件累积损伤破坏。
小能量事件(能量小于105 J)累积损伤破坏，该类冲击破坏的特征为冲击能量较小，冲击的频次高，煤岩体内部损伤逐渐积累。由于菱形网柔性好，刚度低，若初期预张力不足，那么菱形网支护的围岩受到小能量冲击后虽然单次变形不大，但持续变形，围岩变形时间长，难以保持稳定，若巷道放置时间长，围岩网兜严重，菱形网未破坏，但支护系统基本已失效;经纬网刚度较高，也存在一定的让压吸能，受到多次冲击后，围岩基本保持稳定，但单层网易出现网丝散开的现象;钢筋网刚度大，受到冲击后，围岩基本不会变形，但联网铁丝和焊接点受到多次冲击后容易断裂和脱落，从而使支护系统逐步失效。
2 金属网静载力学性能实验
2.1 实验装置
为了研究静载载荷下不同形式金属网的力学特性，根据现场金属网安装方式搭建了金属网力学性能测试试验台。
实验台由施载装置、测力装置及试验支撑装置3部分组成，如图2(a)所示，施载装置由液压千斤顶、施载圆盘和两台手动泵组成。液压千斤顶的外径为150 mm，高430 mm，油缸截面积91.5 cm2，施载圆盘为直径250 mm，厚度16 mm的钢板，手动泵上装有型号为YS-1型数字压力表，通过读取压力表的读数测试金属网的静载载荷。试验支撑台是长×宽×高为460 mm×365 mm×340 mm的钢块，用M24锚杆螺栓以及配套的螺母、1010尼龙垫片、调心球垫、150 mm×150 mm高强拱形托板将金属网固定在试验支撑台上。
试验时将待测金属网安装到试验支撑台上，分别安装托板、球垫、尼龙垫片和螺母，用定扭矩扳手将锚杆的预紧扭矩加到400 N·m。金属网的四周被固定在长宽均为1.0 m的方形框架上，锚杆间排距均为0.8 m，载荷施加在网中心直径为250 mm的圆形范围内。通过手动泵将压力传给千斤顶，对金属网施加载荷，当“网兜”中心处的挠度达到预定值时，记下压力表的读数，测定“网兜”中心轴线上指定点的变形值。最后，对试验采集的多组数据进行数理统计分析，绘制金属网的承载和变形响应曲线，进一步可以得到金属网的强度和刚度。
2.2 实验结果分析
2.2.1 菱形网试验结果分析
试验用的菱形网由10号(φ 3.2 mm)铁丝编织而成，网片长×宽为1 200 mm×1 000 mm，网孔大小为50 mm×50 mm，边界采用14号绑丝联接，逐孔相连，绑丝间距为50 mm，锚杆的间距为800 mm，排距为800 mm，锚杆预紧扭矩为400 N·m，菱形网四周由托板+钢筋梯梁支护。试验结果如图2所示。图2(b)，3(b)，4(b)的图例中，首字母为网的类型的首字母大写;第1个数字为钢材强度，MPa;第2个数字为钢丝直径，mm;第3个数字为试验载荷，kN。如J235-3.2-3.48，J为经纬网，钢材强度为235 MPa，钢丝直径为3.2 mm，试验载荷为3.48 kN。试样跨距是指金属网铺设在试验支座上，支座上两平行固定边框中心间的距离，mm。
图2 菱形网的试验结果
Fig.2 Test results of rhombus metal mesh
在托板+钢筋梯梁支护下，试验开始为网片张紧阶段，此过程压力上涨较慢，而网的挠度变化非常大。最大挠度达到170 mm时，网丝绷紧，菱形网开始承受较大载荷;随着加载的继续，位于施载圆盘边缘位置的网丝最先发生破断，网丝断口处发生明显的径缩现象，网片沿破断处散开形成很大漏洞，菱形网的承载能力急剧下降，试验停止。
在整个试验过程中，四周绑丝未发生破断，两架钢筋梯梁的最大变形为35,37 mm。这种支护方式下菱形网提供的最大护表力为15.7 kN，此时网的最大挠度为297 mm。菱形网加载和变形之间存在非线性关系，在低载荷作用下发生很大的变形，在挠度达到160 mm以后才开始承受较大载荷。
试验过程中菱形网观察到的只有一种失效形式，就是网丝破断，四周绑丝均未发生破坏，说明菱形网受力均匀，整体性能比较好，在采用绑丝联网的情况下可以完全发挥菱形网的强度。
在试验中发现，铺网时张紧的菱形网承载较快，在相同载荷作用下挠度变化小，而松散的网片挠度变化大，延缓了金属网承载的时间，因此铺设金属网时施加一定的预紧力能够改善金属网的支护效果。
2.2.2 经纬网试验结果分析
试验用的经纬网由10号(φ3.2 mm)铁丝编织而成，网片长宽为1 200 mm×1 000 mm，网孔大小为50 mm×50 mm，边界采用14号绑丝联接，逐孔相连，绑丝间距为50 mm，锚杆的间距为800 mm，排距为800 mm，锚杆预紧扭矩为400 N·m，经纬网四周由托板+钢筋梯梁支护。试验结果如图3所示。
图3 经纬网的试验结果
Fig.3 Test results of latitude and longitude mesh
在托板+钢筋梯梁支护下，由于经纬网径向和纬向自身边界的不同，随着千斤顶的加载，2个方向出现的破坏形式也不完全相同。网的纬向主要是绑丝断裂，径向是边界焊接点断裂，焊接点一旦脱焊，整条网丝就不再受力。
在整个试验过程中，4个周边只有中间部分发生绑丝断裂或者焊接点开裂，托板附近部分没有发生破坏，两架钢筋梯梁的最大变形为27，35 mm。这种支护方式下经纬网提供的最大护表力为12.8 kN，此时网的最大挠度为165 mm。
经纬网边界焊接点在16.2 kN时出现破坏，此时经纬网的最大挠度为90 mm，这种破坏引起载荷的突然下降，经纬网刚度变小，挠度增大。网丝在12.5 kN时出现破断，此时经纬网的最大挠度为140 mm，网丝破断引起更大程度的载荷下降，挠度进一步增大，经纬网的承载能力逐渐变小。
与菱形网相比，经纬网承载较快，在较小挠度下即能承载较大的载荷。但经纬网四周受力不均匀，四周中间位置受力较大，四角托板位置受力小，经纬网的极限载荷为16.2 kN，它主要由经纬网边界焊接点强度决定。
2.2.3 钢筋网试验结果分析
钢筋网由直径6.5 mm的钢筋焊接而成，网片长×宽为1 200 mm×1 200 mm，网孔为100 mm×100 mm，四周由14号(φ 2 mm)绑丝联接，锚杆的间距为800 mm，排距为800 mm，锚杆预紧扭矩为400 N·m。钢筋网四周由托板+14号绑丝联接支护。试验结果如图4所示。
图4 钢筋网的试验结果
Fig.4 Reinforced mesh test results
在单体锚杆支护下，试验开始是四周绑丝张紧阶段，此过程千斤顶压力上涨较慢。当压力达到6.5 kN时排距方向中间绑丝最先出现断裂，此时钢筋网的最大挠度为70 mm。随着压力的持续增加，绑丝出现间歇性断裂，钢筋网的承载能力下降，而网的挠度增加。在这种支护方式下，钢筋网提供的最大护表力为10 kN，仅为钢筋网极限承载力的13%，此时网的最大挠度为130 mm。
焊接点在73 kN时出现破坏，此时钢筋网的最大挠度为190 mm，这种破坏引起载荷的突然下降，刚度变小，挠度增大。钢筋在77 kN时出现破断，此时钢筋网的最大挠度为220 mm，钢筋破断引起更大程度的载荷下降，挠度进一步增大，钢筋网的承载能力逐渐变小。
从上述分析得到，焊接钢筋网的极限承载力为77 kN，它是由钢筋的强度极限决定的，而焊接点破坏只是导致钢筋网的挠度进一步增大。
与菱形网和经纬网相比，钢筋网承载力和刚度最大，在静载荷作用下，钢筋网变形能力也较大，但钢筋网易出现绑丝断裂，从而无法充分利用其高承载能力，四周绑丝强度是决定钢筋网承载力的关键因素。
3 金属网动载力学性能实验
3.1 实验装置
为了揭示冲击载荷下金属网的动态力学性能，根据现场实际情况，设计了金属网冲击试验台，利用试验台进行不同金属网的冲击试验。
试验台主要由DHR940落锤式冲击试验装置、金属网固定平台和测力装置组成。DHR940落锤式冲击试验装置采用自由落体的方式进行冲击，冲击能量可以根据落锤高度进行调整，落锤总质量为262.8 kg，落锤头部安设冲击力传感器，用于记录冲击力时程曲线。采用高速摄像仪可以捕捉金属网变形形态。
实验时，首先将金属网铺设在支座上，把钢板放置在金属网上部，四角用螺母固定，调整支座，使支座中心对准落锤锤头，保证锤头对试样所施加的荷载为中心荷载，锤头下方放置橡胶垫，对中完毕后，把锤头力传感器线接入采集系统，并进行调试，检查各种传感器是否正常，检查完成后，将试样对应加载质量的落锤提升到相应高度，然后打开触发装置，落锤自由下落冲击金属网，并采用动态示波器采集相应的数据。
金属网试验共需12次冲击，3种结构金属网，每种金属网在4种不同高度进行自由落锤冲击，具体方案及试验结果见表1。
表1 实验方案及结果
Table 1 Experimental scheme and results
试验材料直径/mm冲击高度/mm能量/J失效能量/J力峰值/kN作用时间/ms破坏情况250670220.155整体凹陷钢筋网6.55001 340500.025整体凹陷7502 010620.030焊接点脱落1 0002 6802 680650.080局部破断150402400.150整体凹陷经纬网3.2250670450.350整体凹陷350938400.250网丝错开4501 2061 206700.040局部破断250670400.470整体凹陷菱形网3.24501 206500.370整体凹陷6501 743800.350整体凹陷8502 2792 279700.300固定处破坏
金属网四周采用10号铁丝进行绑扎固定，四角采用螺栓固定，模拟现场井下锚杆支护，由于试验条件限制，4个螺栓间距和排距分别为800 mm和800 mm，螺栓预紧扭矩均为400 N·m，四周采用100 mm宽度的钢板模拟现场钢带。
3.2 实验结果分析
3.2.1 菱形网试验结果分析
试验用的菱形网与静载荷试验所用网参数相同，边界采用14号绑丝联接，逐孔相连，绑丝间距为50 mm。试验结果如图5所示。
图5 菱形网动载试验结果
Fig.5 Test results of rhombus metal mesh in under dynamic load
从菱形网的变形破坏形态(图5(a))可以看出，受到冲击载荷作用后，菱形网整体产生变形，网格之间保持了原有形态;随着冲击载荷的增大，网的挠度增加比较明显。当冲击能量从670 J增加至2 279 J时，菱形网挠度从250 mm增加到350 mm，能量达到2 279 J时，菱形网四周绑丝断裂，金属网整体失效，并且冲击能量为1 743 J和2 279 J时，菱形网的挠度差别不大，这主要是因为当菱形网所受到的冲击能量达到其失效临界值时，菱形网已不再通过增加挠度来吸收外界能量(图5(b))。与静载荷相比，动载荷作用下菱形网最大挠度是其静载下的1.63倍，但挠度增加幅度相对减小。菱形网未出现断裂的现象，仅仅在四周绑扎处出现绑丝断裂的现象，而网完整性好。图5(b)，6(b)，7(b)的图例中，首字母为网的类型的首字母大写;第1个数字为钢材强度，MPa;第2个数字为钢丝直径，mm;第3个数字为落锤高度，mm。如L235-3.5-250，L表示菱形网，钢材强度为235 MPa，钢丝直径为3.5 mm，落锤冲击高度为250 mm。
从菱形网的冲击力时程曲线(图5(c))可以看出，冲击力时程曲线呈现出两次波动，且第2次峰值前后曲线平缓、光滑，这说明菱形网呈现出了很好的缓冲性能。随着冲击能量的增大，冲击力峰值从40 kN增加至80 kN，作用时间从0.47 s缩短至0.3 s，这说明随着冲击能量的增大，菱形网吸收能量的能力逐渐增强，表现出很好抗冲击能力。
3.2.2 经纬网试验结果分析
从经纬网的变形破坏形态(图6(a))可以看出，经纬网的破坏形态与菱形网的破坏形态明显不同。在较低的冲击载荷下，经纬网的经线和纬线铁丝产生错动，失去了经纬网原有的形状，导致经纬网失效。当冲击能量从402 J增加至938 J时，经纬网挠度从320 mm增加到420 mm，冲击能量达到1 206 J时，经纬网网丝局部破断，经纬网结构失效，经纬网变形主要以铁丝塑性变形为主(图6(b))。与静载荷相比，动载荷作用下经纬网最大挠度是其静载下的1.75倍，动载荷作用下挠度较大。与菱形网相比，经纬网静载荷挠度小，而动载下其挠度反而较大，但吸收能量仅是菱形网的54%，这主要是因为经纬网以铁丝塑性变形为主，吸能能力弱。
图6 经纬网动载试验结果
Fig.6 Test results of latitude and longitude mesh in under dynamic load
图7 钢筋网试验结果
Fig.7 Test results of reinforced mesh in under dynamic load
从经纬网的冲击力时程曲线(图6(c))可以看出，经纬网冲击力时程曲线波动较少，冲击力仅有一个波峰，冲击力升高至峰值后，逐渐衰减至0。随着冲击载荷的增大，冲击力峰值变化不大，作用时间也变化不大，这说明经纬网抗冲击能力较弱，在较低冲击载荷下，其已经达到了承载极限，即使增加冲击能力，其吸收能力的能量也并未增加。
3.2.3 钢筋网试验结果分析
从钢筋网冲击载荷下的变形破坏形态(图7(a))可以看出，随着冲击载荷的增大，钢筋网的挠度增大。钢筋网由于4个角进行了螺栓固定，4个角区域的钢筋变形较小，而固定强度较低的四周钢筋产生了较大的变形，当冲击高度达到750 mm以上时，钢筋网四周和落锤接触区域出现焊接点脱落的现象，但未出现钢筋破断的现象，这主要是由于钢筋网强度较低的部分主要位于焊接点处和四周联网处。当冲击能量从670 J增加至2 680 J时，钢筋网挠度从150 mm增加到360 mm，冲击能量达到2 680 J时，钢筋网四周绑丝局部破断，钢筋网结构失效，钢筋网铁丝焊接点局部脱落，但铁丝无破断现象。与静载荷相比，动载荷作用下钢筋网最大挠度是其静载下的1.64倍，静载荷下挠度小，而动载荷作用下挠度较大(图7(b))。与另外两种网相比，钢筋网吸能能力最强，其既有高的动载工作阻力，又有较大的挠度变形，但钢筋网易出现四周绑丝断裂导致的结构失效。
从钢筋网的冲击力时程曲线(图7(c))可以看出(个别突变点为外界干扰信号，分析时不考虑)，钢筋网受到冲击载荷后，冲击力出现多次波动的现象，冲击力第1次达到峰值70 kN后，逐渐衰减，然后第2次达到峰值，逐渐衰减至0，这主要是由于钢筋网的钢筋承载不同步，当钢筋之间的一个焊接点脱落后，钢筋网承载能力先降低再升高，随着第2个焊接点脱落，其承载能力进一步降低，依次类推，冲击力时程曲线呈现出波动的现象。若波动次数少，则说明钢筋网焊接点脱落较少，钢筋网整体承载强度较高。
总体来看，静载作用下，菱形网、经纬网和钢筋网的最大挠度分别为240，236和225 mm，最大承载能力分别为20，16.2和77 kN，3种金属网的最大挠度差别不大，但承载速率差别较大，钢筋网承载速率最大，其次是经纬网，最小是菱形网;动载作用下，菱形网、经纬网和钢筋网的最大吸能能力分别为1 743，938和2 010 J，最大挠度分别为350，420和360 mm，钢筋网吸能能力最大，挠度中等，而菱形网吸能能力次之，挠度最小，这主要是由于菱形网以结构变形为主，铁丝塑性变形不大，经纬网吸能能力最弱，挠度反而最大，其吸能主要以铁丝塑性变形为主，且经纬方向铁丝受力不均。
整体来看，菱形网无论是静载还是动载，其初期刚度较低，承受效率慢，而其受力均匀，能承受较大的静载荷和动载荷，且四周绑丝处不易破断，勾接连接方式有很好的承载和缓冲能力，但其主要的缺陷在于承载效率慢，支护刚度太低，通过提高初期张紧力是提高菱形网支护效果的主要途径;经纬网刚度较高，承载效率快，但强度相对较低，易产生经线和纬线错动失效，且经纬网变形时，受力不均匀，绑丝易断裂，四角固定处受力较小，受力传递效果较差，要想提高经纬网支护效果，需提高经纬网经线和纬线之间的约束力;钢筋网初期刚度高，强度大，吸能能力强，但钢筋网的缺点是强度不能充分利用，尤其是钢筋网焊接处和四周绑丝处强度较低，制约了钢筋网支护效果，要想提高其支护效果，要提高焊接点强度和四周绑丝强度。
本文通过实验研究得出了不同金属网的静载和动载力学特性，但实验方案加载方式和现场金属网承载方式仍存在一定的差异，本实验方案静载加载方式采用千斤顶配合施载圆盘进行加载，动载加载方式均采用圆形平头锤头配合橡胶垫进行加载;而现场金属网与围岩面接触，面接触作用下受力更加均匀，有利于金属网承载特性的发挥，为了使实验结果更贴近工程实际情况，今后需要进一步研究围岩与金属网不同接触方式下的力学特性，从而使研究结果更贴近工程实际工况。
4 结 论
(1)3种金属网受到静载荷作用时，菱形网、经纬网和钢筋网所能提供的最大承载能力分别为15.7，12.8和77 kN，钢筋网最大承载能力分别是菱形网和经纬网的4.9和6.0倍。
(2)静载载荷作用下，菱形网变形能力强，铁丝受力均匀，承载速率慢;经纬网承载较快，受力不均匀，四周中部绑丝和焊接点易破坏失效;钢筋网承载能力最强，变形能力也较大，但钢筋网易出现绑丝断裂，从而无法充分利用其高承载能力，四周绑丝强度是决定钢筋网承载力的关键因素。
(3)从3种金属网吸能效果来看，菱形网吸能效果最好，钢筋网次之，经纬网最差。菱形网刚度低、强度中等，其主要通过结构变形吸收能量，具有良好的缓冲性能，整体抗冲击能力强;经纬网刚度中等，有较大的塑性变形能力，但网丝易产生错动，网丝搭接处无约束，网丝不能实现整体缓冲吸能，经纬网吸能能力差;钢筋网主要通过钢筋的高强度来吸收动载，通过提高焊接点强度和四周绑丝强度能充分发挥其吸能能力。
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